一般来说塑料挤出机的运行主要有三个步骤：一是原料塑化 二是给料 三是冷却定型。注塑挤出行业的瓶颈与控制的难点主要集中在以下两点，1、在给料的过程中，由于泵的转速不稳定或者精度达不到控制点，而照成挤出的物料尺寸大小也不稳定。而泵也大多都采用传统的机械方式用减速机来调试，也使得调速不方便，能耗大。2、在物料挤出后，由于要使用人工定长切割，而造成生产效率低下。

根据塑料挤出行业的生产现状，佛山振中工业自动化有限公司提出相应的自动化改造方案。用西门子S7-200系列PLC进行控制，并且添加其模拟量AD 和 DA模块，执行部分就使用变频器调速，把模具内的压力传感器直接反馈到PLC的AD模块，使用PLC内部的PID 自动控制变频器，用PLC的DA模块对泵的压力进行自动调节，这样，使得现场的压力处于一个相对稳定的状态。

    在挤出机物料挤出后，刀具的切割往往达不到工艺精度的要求，而造成现场工作人员要进行物料的二次切割。我们通过在牵引电机机械手上安装编码器，反馈物料前进的长度，并且可以通过触摸屏输入需要切割的长度，这样，就可以定长切割物料。

通过这个挤出机改造系统，不但使得机器达到节能的效果（节能30%以上），还使得挤出物料的精度和稳定性大大提高，节省人力成本，提高机械自动化的效果，更是定长切割物料，大大提高了生产的效率和精度。

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