集成式电气工程设计
日期：2007-10-29 20:21:47 来源：本站整理
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目前，电气工程的流程仍然需要借助多种不同的软件来完成。对于每一设计步骤或任务，常需要使用不同的软件。比如，创建原理图、建立设备清单或器件规格、布置线缆等工作，工程师必须使用不同的软件来完成。这使得公司的软件采购和培训费用变得非常昂贵。工程师必须熟悉不同软件，与不同的软件商、技术顾问保持联系。另外，每个系统都有其自身的输入和数据检查规则。为了建立可靠的IT环境，每位客户仍得为每个系统进行工作整合。然而，即使有外部技术顾问参与，更新某一系统时仍会出现许多问题。
市场现在上出现了新一代整合型的工程设计工具。这种新的系统关注完整的电气工程流程，包括从最初的原理图或P&ID到所有元件的规格和布线详图。工程设计的每个阶段都基于一个虚拟工厂为模型的数据库。一旦工艺流程用作直观的用户界面，它自身将发生改变。该流程将被工厂和其元件的模型所推动。所有文档数据将按照工程信息增长的方式完全自动创建，并且基于JIC和 IEC等标准。
规划和维护工厂自动化系统的流程十分复杂(参见图1)。设计一个新的工厂不同于维护现有工厂的控制系统。规划设计新工厂中的控制系统或现有工厂中的新控制系统，通常使用由上而下的方法。工厂的整体架构通常被分成不同子系统，各自都含有创建系统命名以及使用的不同类型的器件和物料的规则。这些不仅与工程经验知识，而且和不同的人员或部门相联系。工艺流程含有元器件的定义，如管道、油箱、容器等。详细的工程则含有所有电气部件，如面板、接线盒和电缆等。
今天，这些不同的方面使用不同的数据库进行设计。
目前设计工具存在的问题
软件供应商们为工程设计领域的每一步骤或任务开发了专用的工具。在流程型工业里，创建P&ID图表、创建设备清单、使用器件规格和布置线缆整体设施时，可使用多种不同的软件。往往某些方面没发被涵盖在这些工具中，或者标准的解决方案不适用于部分客户的特殊需求。许多顾问和解决方案供应商只能设法使用定制的解决方案支持客户。在其它领域里，通常使用非特定的CAD工具，以及电子表格应用程序或定制的数据库应用程序等。这种情况迫使工程师们去学习和使用不同的工具。由于多数情况下每个工具使用专有二进制格式的文件，所以无法将它们的数据库建立在标准的数据库系统上。为建立可靠的IT环境，所有的整合工作必须由客户管理。结果却由于工程用的工具集无法提供可靠的数据传输和不能确保数据和文本的一致性而导致可靠的IT环境的建立失败。
在工厂的整个生命周期里(参见图2)，不同的流程间会产生一些负面影响。
从初次审查开始，将产生大量数据。即使是草图设计阶段，也将产生不同格式的文档。许多重要的文档在两方面都被使用—用作讨论和文档编制的平台。第一稿版本通常采用二维制图工具。此后的版本通常采用CAD工具进行重新编制，附加的数据包含在附加的表格里。随着计划流程的深入数据变得越来越详细，数据量也相应地成倍增长。每次需要对其进行重新定义不得不使用其它工具，而且效率并不理想。
让我们从两种极端的方法来排除这种情形。首先是整合不同的工具，每个都是具体任务的最好选择。因此，产生了数据流和数据转换的大量增加，并且随着每次转换一些数据甚至数据间的关系将会丢失。最消极的影响是你永远不能为整个流程建立可靠的系统。在供应商处，由于工具的开发，总有些方面发生着改变。一些工具将改变其性能或其编程界面，甚至从市场上消失。
另一个极端的方法是实现一个能够满足整个流程的定制系统。该方法通常为那些拥有大的IT部门、或有特别要求的大公司所选用。这些系统通常遵循某一典型的生命周期。它们往往始于白皮书。这一阶段随后是非常昂贵的开发，结果是制作出与公司具体要求用途相出入的第一版系统。当这一阶段后的系统碰到实际工程时，人们通常会感到失望。在开始下一轮改进前，大部分此类系统由于高额的开支而被中断。对于一个公司而言，开发这样一个复杂的系统成本太高。这正是一些公司取消自发的研发活动，开始搜索市场上符合它们需求的标准软件前，将其定制的系统在“自由”市场上卖掉的原因所在。如果他们这样做，他们今天又能发现什么呢？
供稿： 上海德博信息科技有限公司(德国AUCOTEC公司中国) 作者：莱因哈特.克纳普
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目前，电气工程的流程仍然需要借助多种不同的软件来完成。对于每一设计步骤或任务，常需要使用不同的软件。比如，创建原理图、建立设备清单或器件规格、布置线缆等工作，工程师必须使用不同的软件来完成。这使得公司的软件采购和培训费用变得非常昂贵。工程师必须熟悉不同软件，与不同的软件商、技术顾问保持联系。另外，每个系统都有其自身的输入和数据检查规则。为了建立可靠的IT环境，每位客户仍得为每个系统进行工作整合。然而，即使有外部技术顾问参与，更新某一系统时仍会出现许多问题。
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市场现在上出现了新一代整合型的工程设计工具。这种新的系统关注完整的电气工程流程，包括从最初的原理图或P&ID到所有元件的规格和布线详图。工程设计的每个阶段都基于一个虚拟工厂为模型的数据库。一旦工艺流程用作直观的用户界面，它自身将发生改变。该流程将被工厂和其元件的模型所推动。所有文档数据将按照工程信息增长的方式完全自动创建，并且基于JIC和 IEC等标准。
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规划和维护工厂自动化系统的流程十分复杂(参见图1)。设计一个新的工厂不同于维护现有工厂的控制系统。规划设计新工厂中的控制系统或现有工厂中的新控制系统，通常使用由上而下的方法。工厂的整体架构通常被分成不同子系统，各自都含有创建系统命名以及使用的不同类型的器件和物料的规则。这些不仅与工程经验知识，而且和不同的人员或部门相联系。工艺流程含有元器件的定义，如管道、油箱、容器等。详细的工程则含有所有电气部件，如面板、接线盒和电缆等。
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今天，这些不同的方面使用不同的数据库进行设计。
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软件供应商们为工程设计领域的每一步骤或任务开发了专用的工具。在流程型工业里，创建P&ID图表、创建设备清单、使用器件规格和布置线缆整体设施时，可使用多种不同的软件。往往某些方面没发被涵盖在这些工具中，或者标准的解决方案不适用于部分客户的特殊需求。许多顾问和解决方案供应商只能设法使用定制的解决方案支持客户。在其它领域里，通常使用非特定的CAD工具，以及电子表格应用程序或定制的数据库应用程序等。这种情况迫使工程师们去学习和使用不同的工具。由于多数情况下每个工具使用专有二进制格式的文件，所以无法将它们的数据库建立在标准的数据库系统上。为建立可靠的IT环境，所有的整合工作必须由客户管理。结果却由于工程用的工具集无法提供可靠的数据传输和不能确保数据和文本的一致性而导致可靠的IT环境的建立失败。
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在工厂的整个生命周期里(参见图2)，不同的流程间会产生一些负面影响。
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从初次审查开始，将产生大量数据。即使是草图设计阶段，也将产生不同格式的文档。许多重要的文档在两方面都被使用—用作讨论和文档编制的平台。第一稿版本通常采用二维制图工具。此后的版本通常采用CAD工具进行重新编制，附加的数据包含在附加的表格里。随着计划流程的深入数据变得越来越详细，数据量也相应地成倍增长。每次需要对其进行重新定义不得不使用其它工具，而且效率并不理想。
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让我们从两种极端的方法来排除这种情形。首先是整合不同的工具，每个都是具体任务的最好选择。因此，产生了数据流和数据转换的大量增加，并且随着每次转换一些数据甚至数据间的关系将会丢失。最消极的影响是你永远不能为整个流程建立可靠的系统。在供应商处，由于工具的开发，总有些方面发生着改变。一些工具将改变其性能或其编程界面，甚至从市场上消失。
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另一个极端的方法是实现一个能够满足整个流程的定制系统。该方法通常为那些拥有大的IT部门、或有特别要求的大公司所选用。这些系统通常遵循某一典型的生命周期。它们往往始于白皮书。这一阶段随后是非常昂贵的开发，结果是制作出与公司具体要求用途相出入的第一版系统。当这一阶段后的系统碰到实际工程时，人们通常会感到失望。在开始下一轮改进前，大部分此类系统由于高额的开支而被中断。对于一个公司而言，开发这样一个复杂的系统成本太高。这正是一些公司取消自发的研发活动，开始搜索市场上符合它们需求的标准软件前，将其定制的系统在“自由”市场上卖掉的原因所在。如果他们这样做，他们今天又能发现什么呢？
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