自动络筒机高科技技术特征及智能化电控监测系统综述（二）
日期：2008-8-15 0:44:42 来源：中国自动化网
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石家庄国棉二厂在使用毛羽装置后纱线毛羽情况如表2；石家庄国棉一厂使用毛羽装置后乌斯特毛羽指数情况如表3。
表2 石家庄国棉二厂毛羽试验对比情况
支数：J9.8tex 络纱速度：1500m/min 仪器：172型毛羽测试仪。
表3 石家庄国棉一厂乌斯特毛羽指数对比情况
仪器：乌斯特4型 络纱速度：1200m/min
从表2、表3数据看出，经毛羽装置一各挡次毛羽增长率以及毛羽指数都有降低，尤其3mm以上的有害毛羽较为明显。
Perla-A型毛羽减少装置，实质是一种假捻器，在示意图4中可知上端为加捻区，下端为解捻区，，它和细纱机的卡摩纺（com4）把毛羽在纺纱过程中吹捻在纱体中完全不同，虽是假捻，但对改善外观仍有一定作用。
Peral-D型是机械式毛羽减少系统，具有比Peral-A型更显著的毛羽减少装置，如图7。Peral-D也是一种假捻装置，它有二组位置交叉的摩擦盘，作反向高速旋转，把毛羽捻压于纱体表层。其原理与加工长丝的摩擦盘式假捻机相似。
Perla-A与Perla-D的特性和规格如表4。
表4
据村田公司介绍，采用PerlA／D型毛羽减少装置，可以有效地提高准备和织造工序效率：
(1)改善提高了单纱强力：单纱强力值提高3%-17％，单强CV%减少4%-6%。
(2)提高整经和浆纱效率；500万根码的停台次数，整经由普通的0.75根降到0.4根，浆纱由0.2根降到0.08根。
(3)提高布机效率，喷气织机生产T／C45 110×76细布的台时断经由0.7根降到0.4根，台时断纬由1.3根降到0.65根，布机效率由9 2.5%提高到96.5％。
由于我国引进时间较短，因此尚无相关资料。
据介绍，德国赐来福公司已专门为Autoconer 338型设计了 "Topgrade"防毛羽喷咀。
1.1.4 防叠系统
德国赐来福338型及意大利萨维奥ORl0N型自动络筒机在槽简直接驱动的基础上均采用电子防叠的功能。根据设备运转及设定的防叠参数进行电子式"启动--停止"的自我调控方式，实现瞬时加速及减速改善电子防叠性能，改善卷装成形、防止紊乱纱层的产生。
意大利ORl0N型也可以选用计算智能卷绕(c·A·P)防叠系统，主要当筒纱卷绕直径与槽简直径成倍数比例(临界重叠卷绕直径)时，伺服系统发出指令修正筒纱和槽筒之间的传动比，以防止重叠。
日本村田公司除电子防叠外，还可选用Pac-21卷绕系统，它是通过一种新型的槽筒(过去称Super Drum)如图8，来实现防叠功能。
普通槽筒一般为2槽或2.5槽，左右相同的一种沟槽。而Super Drum则同时具备2槽及3槽二种沟槽，向右方向为2槽，向左方向为3槽及2槽的二个沟槽。
在正常情况下，向右2槽、向左3槽(平均2.5槽)卷绕，当筒纱直径达到临界重叠卷绕直径，易发生重叠时，Pac 21卷绕系统使向左卷绕时由3槽改为2槽交替卷绕(平均2.5槽)，这样破坏了重叠交叉点，使卷绕更平整。
Pac21除槽筒沟纹采用2槽及3槽加2槽外，另有一个机械跳线结构(Yarn Path Switching Device)在易发生重叠时，自动伸出、缩进改变纱线沿2槽及3槽进行交替卷绕。在完成防叠任务后，系统恢复原来的卷绕顺序。
Pac2l排除卷绕重叠后，还可以(1)提高后工序的退绕速度，一般可提高30％；当采用毛羽减增装置Perla A／D可以进一步提高退绕速度；(2)降低退绕中由于脱卷和断头造成的断头明显下降，Pac2l基本为零；(3)不需要因为改变纱种或纱支，改变筒子形状而更换槽筒。
1.2 高速卷绕系统：
新一代的自动络筒机络纱速度有较大提高，如表5。
络纱速度和管纱退绕张力有密切关系。在整个退绕过程中，大、中纱相对地张力小，脱圈少，络纱速度可稍高，但当退绕到小纱部位，退绕张力倍增，并产生脱圈，制约着络纱速度的提高，这是影响络纱速度提高的关键所在。因此各机械厂商为挖掘络纱速度，提高产量的潜在能力，提出不少有效措施。
德国赐来福公司在Autoconer 238型络筒机上首先采取了单锭马达直接驱动，变频调速的措施，即在大、中纱提高速度，小纱时适当降速，使络纱速度由平均1000m／min(138型)提高到平均1l00m／min左右(设定1200m／min)，使实际络纱速度提高了1 0%左右。如图9。
日本村田公司在No.21C型自动络筒机采用升降型气圈控制器，它使管纱在退绕过程中，从大纱到小纱始终保持单气圈的稳定的退绕张力，防止和降低了脱圈的产生。村田No.7-Ⅱ型普通固定式气圈破裂器和No.21C型升降式气圈控制器脱圈的变化如图10。
赐来福为降低小纱脱圈，不得不在小纱时降低退绕速度，实行减速的消极措施。而村田则用积极的方法从源头上降低张力，减少脱圈，使大、中、小纱的络纱速度保持恒定。因此目前村田No.21C型的络纱设定速度和实际速度基本上是一致的。如图11。
现在由于自动络筒机都采用了张力控制系统，使络纱张力更为恒定，既提高了质量又提高了效率。在同样速度下，比旧型自动络筒机的效率提高8%-10%左右。如表6。
这里需要说明的，由于有的工厂所用的细纱管没有根据纱支粗细采用不同深浅的沟槽，因此在加工高支纱高速时因纱管沟槽较深产生脱圈及小纱把较多，影响设备效率和速度的提高。
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表2 石家庄国棉二厂毛羽试验对比情况
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支数：J9.8tex 络纱速度：1500m/min 仪器：172型毛羽测试仪。
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表3 石家庄国棉一厂乌斯特毛羽指数对比情况
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仪器：乌斯特4型 络纱速度：1200m/min
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从表2、表3数据看出，经毛羽装置一各挡次毛羽增长率以及毛羽指数都有降低，尤其3mm以上的有害毛羽较为明显。
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Perla-A型毛羽减少装置，实质是一种假捻器，在示意图4中可知上端为加捻区，下端为解捻区，，它和细纱机的卡摩纺（com4）把毛羽在纺纱过程中吹捻在纱体中完全不同，虽是假捻，但对改善外观仍有一定作用。
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Peral-D型是机械式毛羽减少系统，具有比Peral-A型更显著的毛羽减少装置，如图7。Peral-D也是一种假捻装置，它有二组位置交叉的摩擦盘，作反向高速旋转，把毛羽捻压于纱体表层。其原理与加工长丝的摩擦盘式假捻机相似。
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Perla-A与Perla-D的特性和规格如表4。
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据村田公司介绍，采用PerlA／D型毛羽减少装置，可以有效地提高准备和织造工序效率：
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(1)改善提高了单纱强力：单纱强力值提高3%-17％，单强CV%减少4%-6%。
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(2)提高整经和浆纱效率；500万根码的停台次数，整经由普通的0.75根降到0.4根，浆纱由0.2根降到0.08根。
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(3)提高布机效率，喷气织机生产T／C45 110×76细布的台时断经由0.7根降到0.4根，台时断纬由1.3根降到0.65根，布机效率由9 2.5%提高到96.5％。
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意大利ORl0N型也可以选用计算智能卷绕(c·A·P)防叠系统，主要当筒纱卷绕直径与槽简直径成倍数比例(临界重叠卷绕直径)时，伺服系统发出指令修正筒纱和槽筒之间的传动比，以防止重叠。
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日本村田公司除电子防叠外，还可选用Pac-21卷绕系统，它是通过一种新型的槽筒(过去称Super Drum)如图8，来实现防叠功能。
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普通槽筒一般为2槽或2.5槽，左右相同的一种沟槽。而Super Drum则同时具备2槽及3槽二种沟槽，向右方向为2槽，向左方向为3槽及2槽的二个沟槽。
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在正常情况下，向右2槽、向左3槽(平均2.5槽)卷绕，当筒纱直径达到临界重叠卷绕直径，易发生重叠时，Pac 21卷绕系统使向左卷绕时由3槽改为2槽交替卷绕(平均2.5槽)，这样破坏了重叠交叉点，使卷绕更平整。
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Pac21除槽筒沟纹采用2槽及3槽加2槽外，另有一个机械跳线结构(Yarn Path Switching Device)在易发生重叠时，自动伸出、缩进改变纱线沿2槽及3槽进行交替卷绕。在完成防叠任务后，系统恢复原来的卷绕顺序。
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Pac2l排除卷绕重叠后，还可以(1)提高后工序的退绕速度，一般可提高30％；当采用毛羽减增装置Perla A／D可以进一步提高退绕速度；(2)降低退绕中由于脱卷和断头造成的断头明显下降，Pac2l基本为零；(3)不需要因为改变纱种或纱支，改变筒子形状而更换槽筒。
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1.2 高速卷绕系统：
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新一代的自动络筒机络纱速度有较大提高，如表5。
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络纱速度和管纱退绕张力有密切关系。在整个退绕过程中，大、中纱相对地张力小，脱圈少，络纱速度可稍高，但当退绕到小纱部位，退绕张力倍增，并产生脱圈，制约着络纱速度的提高，这是影响络纱速度提高的关键所在。因此各机械厂商为挖掘络纱速度，提高产量的潜在能力，提出不少有效措施。
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德国赐来福公司在Autoconer 238型络筒机上首先采取了单锭马达直接驱动，变频调速的措施，即在大、中纱提高速度，小纱时适当降速，使络纱速度由平均1000m／min(138型)提高到平均1l00m／min左右(设定1200m／min)，使实际络纱速度提高了1 0%左右。如图9。
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日本村田公司在No.21C型自动络筒机采用升降型气圈控制器，它使管纱在退绕过程中，从大纱到小纱始终保持单气圈的稳定的退绕张力，防止和降低了脱圈的产生。村田No.7-Ⅱ型普通固定式气圈破裂器和No.21C型升降式气圈控制器脱圈的变化如图10。
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赐来福为降低小纱脱圈，不得不在小纱时降低退绕速度，实行减速的消极措施。而村田则用积极的方法从源头上降低张力，减少脱圈，使大、中、小纱的络纱速度保持恒定。因此目前村田No.21C型的络纱设定速度和实际速度基本上是一致的。如图11。
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现在由于自动络筒机都采用了张力控制系统，使络纱张力更为恒定，既提高了质量又提高了效率。在同样速度下，比旧型自动络筒机的效率提高8%-10%左右。如表6。
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这里需要说明的，由于有的工厂所用的细纱管没有根据纱支粗细采用不同深浅的沟槽，因此在加工高支纱高速时因纱管沟槽较深产生脱圈及小纱把较多，影响设备效率和速度的提高。
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