改造热电厂锅护减温系统(1)
日期：2010-9-19 21:33:46 点击：
来源：网络
作者： 未知
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一、概述
目前热电厂配制的65t/h以下锅炉几乎都采用面式减温器。在实际运行过程中由于设计煤种与实际使用煤种普遍不相符，有的甚至差距很大，以及二次风机选型、喷嘴角度布置等各种原因，普遍存在着主汽温度难以控制、易超温的问题。由于超温又没有有效的调节手段，不得不降低锅炉出力，牺牲机组负荷来降温，从而影响企业的经济效益。有些企业由于超温频繁，过热器管已出现脱碳、蠕变、胀粗、甚至爆管，严重威胁着锅炉设备、汽轮机组的安全运行。且面式减温器工作环境恶劣、热交换器温差大，承受着巨大应变，局部零件应力集中，如蛇形减温器总管部位，经常发生环形裂缝，产生泄漏，影响蒸汽品质，不得不停炉检修。本企业二台65t/h锅炉也存在着类似问题。为彻底解决问题，我们在这方面进行了探索，成功地将表面式减温器改造成混合式减温器，取得了满意的效果。
二、存在问题
本企业二台上海锅炉厂生产的SG65/3.82M46665t/h中温、中压抛煤链条炉，设计煤种的元素：Car=55.29%、Har=3.16%、Var＝0.91%、0ar＝5.39%、Sar＝1.83%，War＝1.49%，Aar＝31.93%，干燥无灰基挥发分Vdaf＝38.78%，低位热值Qar=20456kJ/kg，灰渣变形温度t1＝1200℃，灰渣软化温度t2＝1350℃，灰渣熔化温度t3＞1500℃，颗粒度0~3mm≤25%，0~6mm≤50%，最大颗粒≤35mm。1#炉减温器结构为蛇形管，换热面积为5.3m2时。锅炉自1995年投产以后，就发现减温器换热面积偏小，主汽温度难以控制，经常超温，不得不减负荷运行。1996年在2＃炉订货时，将减温器芯子由蛇形管换成“U”形管，将热面积增加到13时。改进后，运行情况略有改善，但由于煤种的不稳定，燃烧调节频繁等因素，超温问题未彻底得到解决。出现超温后，即使锅炉补给水全部进人减温器，冷却温度还是无法控制，并且此时汽包水位难以维持（主要是减温器部位流通面积太小）。当开大给水阀门时，汽包水位得以维持，但减温水量又减少（因为减温水系统管道阻力大于给水系统），在操作上难以兼顾汽包水位和主蒸汽温度，最终不得不减负荷运行。投产初期，由于供热量较少，锅炉的出力基本上能满足生产需要，超温矛盾还不十分突出。随着供热量的增加，在不影响发电的前提下，客观上对锅炉的出力提出了更高的要求。不仅要求达到额定出力，有时供热量高峰时段，还希望锅炉能适当超一点出力，这样锅炉超温矛盾就更加突出。且减温器芯子又经常发生泄漏，时常停炉检修，为此决定对减温系统进行技术改造。
三、解决办法
在原有的减温器基础上，再增加换热面积，结构上已不可能。为彻底解决主汽温度超温问题，必须将面式减温器改造成混合式减温器。但这样改造，首先面临的问题是减温水水质问题。由于我厂化学水系统设计上采用软化水，将软化水直接作为减温水喷淋，不符合水质要求，易造成过热器及汽轮机结垢，所以必须重新考虑水源。但仅仅为了减温器用水而改造化学水系统，显然不合理。经过充分论证，决定采用凝结水作为减温器用水，并对原给水、减温水系统进行改造，以符合混合式减温器的使用要求。在2001年、2002年先后完成二台锅炉的减温系统改造，详见系统图1和图2。
1．热力参数计算
根据制造厂提供的经验数据，在给水温度为150℃时，面式减温器的换热面积是按83.7kJ/kg计算吸热量，或按锅炉出力的5%来计算减温器的喷水量；当给水温度低于150℃时，喷水量可以适当减少。考察同类型锅炉相同改造之后的实际运行情况，减温器的喷水量一般在3~4t/h。但有时变化较大，具体原因不明，因为给水与减温水都用除盐水且在同一个给水系统中，能满足使用要求也就没有深入分析原因。而改造后的减温水系统是一个独立的系统，必须对喷水量精确计算。由于现场没有减温器进出口蒸汽测温点，只能按制造厂提供随机文件进行热力计算。减温器进口温度为380℃，出口温度为335℃。经热力计算后，当锅炉出力在65t/h情况下减温水量约3t/h，基本上符合制造厂推荐的经验值，及同类电厂的实际运行情况。但在投产以后，实际用水量与计算水量相差很大，几乎相差一倍，达到5~6t/h左右，主要原因是煤种不同而引起火焰中心提高，造成减温水量偏大。
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一、概述WWW_PLC※JS_COM－PmLC－技.术_网
目前热电厂配制的65t/h以下锅炉几乎都采用面式减温器。在实际运行过程中由于设计煤种与实际使用煤种普遍不相符，有的甚至差距很大，以及二次风机选型、喷嘴角度布置等各种原因，普遍存在着主汽温度难以控制、易超温的问题。由于超温又没有有效的调节手段，不得不降低锅炉出力，牺牲机组负荷来降温，从而影响企业的经济效益。有些企业由于超温频繁，过热器管已出现脱碳、蠕变、胀粗、甚至爆管，严重威胁着锅炉设备、汽轮机组的安全运行。且面式减温器工作环境恶劣、热交换器温差大，承受着巨大应变，局部零件应力集中，如蛇形减温器总管部位，经常发生环形裂缝，产生泄漏，影响蒸汽品质，不得不停炉检修。本企业二台65t/h锅炉也存在着类似问题。为彻底解决问题，我们在这方面进行了探索，成功地将表面式减温器改造成混合式减温器，取得了满意的效果。
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二、存在问题
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本企业二台上海锅炉厂生产的SG65/3.82M46665t/h中温、中压抛煤链条炉，设计煤种的元素：Car=55.29%、Har=3.16%、Var＝0.91%、0ar＝5.39%、Sar＝1.83%，War＝1.49%，Aar＝31.93%，干燥无灰基挥发分Vdaf＝38.78%，低位热值Qar=20456kJ/kg，灰渣变形温度t1＝1200℃，灰渣软化温度t2＝1350℃，灰渣熔化温度t3＞1500℃，颗粒度0~3mm≤25%，0~6mm≤50%，最大颗粒≤35mm。1#炉减温器结构为蛇形管，换热面积为5.3m2时。锅炉自1995年投产以后，就发现减温器换热面积偏小，主汽温度难以控制，经常超温，不得不减负荷运行。1996年在2＃炉订货时，将减温器芯子由蛇形管换成“U”形管，将热面积增加到13时。改进后，运行情况略有改善，但由于煤种的不稳定，燃烧调节频繁等因素，超温问题未彻底得到解决。出现超温后，即使锅炉补给水全部进人减温器，冷却温度还是无法控制，并且此时汽包水位难以维持（主要是减温器部位流通面积太小）。当开大给水阀门时，汽包水位得以维持，但减温水量又减少（因为减温水系统管道阻力大于给水系统），在操作上难以兼顾汽包水位和主蒸汽温度，最终不得不减负荷运行。投产初期，由于供热量较少，锅炉的出力基本上能满足生产需要，超温矛盾还不十分突出。随着供热量的增加，在不影响发电的前提下，客观上对锅炉的出力提出了更高的要求。不仅要求达到额定出力，有时供热量高峰时段，还希望锅炉能适当超一点出力，这样锅炉超温矛盾就更加突出。且减温器芯子又经常发生泄漏，时常停炉检修，为此决定对减温系统进行技术改造。
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三、解决办法
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在原有的减温器基础上，再增加换热面积，结构上已不可能。为彻底解决主汽温度超温问题，必须将面式减温器改造成混合式减温器。但这样改造，首先面临的问题是减温水水质问题。由于我厂化学水系统设计上采用软化水，将软化水直接作为减温水喷淋，不符合水质要求，易造成过热器及汽轮机结垢，所以必须重新考虑水源。但仅仅为了减温器用水而改造化学水系统，显然不合理。经过充分论证，决定采用凝结水作为减温器用水，并对原给水、减温水系统进行改造，以符合混合式减温器的使用要求。在2001年、2002年先后完成二台锅炉的减温系统改造，详见系统图1和图2。
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1．热力参数计算
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根据制造厂提供的经验数据，在给水温度为150℃时，面式减温器的换热面积是按83.7kJ/kg计算吸热量，或按锅炉出力的5%来计算减温器的喷水量；当给水温度低于150℃时，喷水量可以适当减少。考察同类型锅炉相同改造之后的实际运行情况，减温器的喷水量一般在3~4t/h。但有时变化较大，具体原因不明，因为给水与减温水都用除盐水且在同一个给水系统中，能满足使用要求也就没有深入分析原因。而改造后的减温水系统是一个独立的系统，必须对喷水量精确计算。由于现场没有减温器进出口蒸汽测温点，只能按制造厂提供随机文件进行热力计算。减温器进口温度为380℃，出口温度为335℃。经热力计算后，当锅炉出力在65t/h情况下减温水量约3t/h，基本上符合制造厂推荐的经验值，及同类电厂的实际运行情况。但在投产以后，实际用水量与计算水量相差很大，几乎相差一倍，达到5~6t/h左右，主要原因是煤种不同而引起火焰中心提高，造成减温水量偏大。
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