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PLC在玻璃棉生产线控制系统的应用
日期:2009-5-21 23:01:00 来源:中国自动化网  
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1 引言
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玻璃棉生产线由窑炉、成纤、固化炉及冷线成型等系统构成。整个和生产工艺过程较为复杂。同时,因使用液化气和重油作为燃料,对安全的要求特别高,所以生产线对自动控制系统有很高的要求。此前,国内一般厂家都选用智能仪表控制系统,或引进国外的DCS控制系统,性能价格比都不理想。针对其生产过程的控制特点,选用了SIEMENS公司的S7-400软件冗余系统,投用以来,取得较好的控制效果。
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2 系统概况
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工艺特点:
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(1) 玻璃棉生产兼有连续生产和批次生产的特点,窑炉生产(玻璃液烧熔)是一个连续、不可间断的过程,任何过程的中断都有可能造成不可预测的后果和损失,所以系统对控制的可靠性要求很高;而固化炉及冷线处理系统则只在出产品时运行。
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(2) 生产所用燃料是液化气和重油,必须严格控制燃料和助燃风的混合比例,任何比例失调都会造成工艺状况的不稳定,甚至会有爆炸的危险,所以系统对自控回路的精度要求很高。
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(3) 生产过程复杂,系统的检测、控制点及PID自控回路较多(见附表),而且整个系统的生产是一个高度关联的动态平衡过程,各PID回路之间关系密切而复杂,这对PLC系统的性能和软件设计工作都提出了考验。
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3 系统结构
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固化炉及冷线成型系统由设备厂家自带的的PLC系统控制(S7-300PLC和TP170A),工艺信息送控制室显示。
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控制的重点和难点是窑炉和成纤系统。根据上述的工艺特点,我们采用了CPU和通讯模块的双冗余系统。图1示出系统结构图。
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3.1 网络构成
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整个系统由两级网络构成:主站网和从站网。2台操作站(操作站1、操作站2)、1台工程师站、2台CPU414、1台S7-300组成主站网;5个现场站与CPU414之间组成了从站网。
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操作站及工程师站实质上没有任何差别,只是设置操作等级的限制,各站上的操作权限不一样。通过系统管理员的授权(密码控制)任何一个站都可实现其他2个站的所有功能。操作站、工程师站通过MPI卡接入主站网。网络协议为Profibus,通讯速率最高可达12Mbps,考虑到传输距离较远(约200m),途中电磁干扰较严重,为保证通讯畅通,将通讯速率设置为1.5 Mbps。
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2台CPU414通过PLC通讯模块(CP443)接入主站网,固化炉系统的CPU314则通过CPU上的DP口直接接入主站网。
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现场站是连接PLC系统和工业现场的接口,所有的输入/输出模块都安装在5个现场站上。每个现场站上都有两块通讯模块(153-2),分别接到2台CPU414的DP口上,组成从站网,通讯协议为Profibus-DP,通讯速率为12 Mbps。
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3.2 系统冗余
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为提高系统的可靠性,对控制系统的核心部分CPU及PLC通讯模块都采用了软件冗余技术,两套CPU414处理器、电源模块、通讯控制模块(CP443)分别安装在两块冗余机架上,同时各I/O站上也都装有两块通讯处理模块(153-2)。正常工作时,2台CPU一台为主,一台为从。主CPU执行控制程序,并控制着对应的通讯模块,同时不断地将需要冗余备份的数据发往从CPU;从CPU则处于热备状态,不运行控制程序,只是不停地接受数据,同时判断其自身的运行状态。一旦主CPU停止工作,从CPU立即接过系统控制权,同时主从位置互换,完成无扰动切换。
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4 软件设计
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(1) 系统软件
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PLC系统软件选用STEP7 V5.2软件包,对于系统中的逻辑控制选用梯形图(LADDER)编程,直观、方便;对于模拟量处理和PID回路控制部分则采用语句表(STL)编程,结构紧凑而又灵活。另外,为实现软件冗余,利用SIEMENS公司专门提供的冗余软件包,它实际上是一组系统功能块,供用户在程序中调用、设置,实现用户的软件冗余功能。
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上位机软件选用SIEMENS公司的Wincc V5.1组态软件。Wincc功能强大,可方便快捷地组态出各种操作界面。开放式的数据库系统为用户提供了强大的数据管理功能。
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(2) 应用软件设计
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根据该系统具体情况,软件设计过程中着重要考虑的是以下几个方面:
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·软件冗余;
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·PID算法;
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·安全措施。
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4.1 软件冗余
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(1) 在OB100(热启动模块)中调用系统冗余软件包中的系统功能块FC100。
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(2) 在OB1中调用系统功能块FB101。程序如下:
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CALL "SWR_ZYK" , DB5 //调用FB101
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DB_WORK_NO :=DB1 //内部数据块
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CALL_POSITION:=TRUE
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RETURN_VAL :=MW110 //返回状态字
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EXT_INFO :=MW112
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A DB5.DBX 9.1
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//冗余状态位,判断是否为从站
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JC M001
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CALL FC 50
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FC50调用所有的控制程序
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M001: NOP 0
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CALL "SWR_ZYK" , DB5
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DB_WORK_NO :=DB1
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CALL_POSITION:=FALSE //传送结束
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RETURN_VAL :=MW114
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EXT_INFO :=MW116
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(3) 在OB86中调用冗余诊断程序,程序如下:
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CALL "SWR_DIAG"
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DB_WORK :=W#16#1
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OB86_EV_CLASS :=#OB86_EV_CLASS
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OB86_FLT_ID :=#OB86_FLT_ID
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RETURN_VAL :=MW130
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这段程序用来诊断从站的故障信息,如有问题将切换从站通讯模块。
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(4) Wincc中的每个外部变量都连接着CPU中的一个地址,当两台CPU切换时,这些连接地址也要同时切换。WINCC提供了动态向导,可自动产生相关的变量和全局脚本,实现上述转换。
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4.2 PID算法
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STEP7提供了两种常用的PID算法:连续型PID(FB41)和离散型PID(FB42),根据实际要求,选用的是FB41,其框图如图2所示。
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PID算法的输出实际上是比例(P)、积分(I)、微分(D)三部分作用之和:
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Mn=MPn+MIn+MDn
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MPn=GAIN×(SPn-PVn)   
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MIn=GAIN×TS/TI×(SPn-PVn)+MX
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MDn=GAIN×TD/TS×(PVn-1-PVn)
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式中,
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Mn:第n次采样时刻的输出值
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MPn:第n次采样时刻的比例作用,与偏差成正比。
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MIn:第n次采样时刻的积分作用,可以消除静差,提
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高控制品质。
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MDn:第n次采样时刻的微分作用,根据差值的变化
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率调节,可抑制超调。
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SPn:第n次采样时刻的设定值
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PVn:第n次采样时刻的过程值
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MX:第n-1次采样时刻的积分作用,每次采样计算后
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自动刷新
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GAIN:回路增益,P参数
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TI:积分时间常数,即I参数
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TD:微分时间常数,即D参数
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TS:采样时间
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根据上述原理框图,结合实际工艺要求,编写程序(以供料道温度回路为例)如下:
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L DB44.DBD 0
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//温度设定值,浮点型
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T #TEMP0
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L PIW 524 //温度反馈值
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ITD
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//整型转双整型
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DTR
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//双整型转浮点型
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L 2.764800e+004
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/R
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L 3.200000e+002
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//量程范围320度
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*R
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L 9.800000e+002 //零点是980度
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+R
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T #TEMP1
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//温度反馈对应量程范围980-1300度,

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