1.失效的常见原因

　　(1)液压阀芯和阀体在使用时不断产生磨损，使得零件尺寸、形状和表面质量发生变化。

　　(2)液压阀中的平衡弹簧、阀芯及阀座，在长期变载荷下工作，产生疲劳及裂纹，造成弹簧、折断或阀座密封表面剥落、损坏。

　　(3)液压阀零件加工过程中残留的残余应力和使用过程中的外载荷应力，超过零件材料的屈服强度，零件产生变形。

　　(4)液压油中混有水分或酸性物质过多，使用较长时间后，腐蚀液压阀中的零件，使其丧失应有的精度。

　　(5)阀芯与阀套间液的径向力不平衡，最终使阀芯压向阀套内壁面出现卡紧现象。

　　(6)在液压阀制造或修理时，没有达到规定的技术要求;或零件保管不善，发生锈蚀，混入污物等。

　　2.测试方法举例

　　压力阀包括溢流阀、减压阀和顺序阀等，本文以溢流阀为例说明压力阀的测试项目和测试方法。压力阀的测试可以在专用的试验台上进行，也可以在综合性试验台上进行。

　　(1)调压范围及压力稳定性测试。调节被试阀的调节手轮，从全开至全闭，再至全开，从压力表看出压力上升与下降情况以及调压范围。压力表指针应平稳上升与下降，调压范围应满足规定的调压范围，在最高压力时，压力脉动值不得超过规定值。

　　(2)内泄漏量的测试。调节被阀的调节手轮至全闭位置，调节溢流安全阀为被试阀的最高压力，然后调节试阀的调节手轮，使被试阀溢流口测量内泄漏量。

　　(3)卸荷压力测试。将溢流阀的远程控制口接油箱，使被试阀通过检验流量，测量溢流阀的进出油口压力，其差值即为被试阀的卸荷压力。

　　(4)压力损失测试。调节被试阀的调节手轮至完全松开，并使被试阀通过检验流量，由压力表测量溢流阀的进出油口压力，其差值即为被试阀的压力损失。

　　(5)启闭特性测试。关闭溢流安全阀，调节被试阀至最高压力，调节溢流安全阀使系统逐渐降压，当降至被试阀的闭合压力时测量被试阀的溢流量。调节溢流安全阀，从被试阀不溢流开始，使系统逐渐升压，当升至被试阀的开启压力时，测量被阀的溢流量。